專業制造液壓系統廠家教您液壓系統安裝步驟
1.安裝前的準備工作
1）明確安裝現場施工程序及施工進度方案
2）熟悉安裝圖樣，掌握設備分布及設備基礎情況
3）落實好安裝所需人員和機械、物資材料及設備基礎情況
4）做好液壓設備的現場交貨驗收工作，根據設備清單進行驗收。通過驗收掌握設備名稱、數量、隨機備件，外觀質量等情況，發現問題及時處理。
5）根據設計吐艷歸隊設備基礎和預埋件進行檢查，對液壓設備地基尺寸進行復核，對不符合要求的地方進行處理。防止影響施工進度。
2.液壓設備的就位
1）液壓設備應根據平面布置圖對好吊裝就位，大型成套液壓設備，應由里向外一次進行吊裝。
2）根據平面布置圖測量調整設備安裝中心線及標高點，可通過調整安裝螺栓旁的墊板達到將設備調平趙崢，達到圖樣要求。
3）由于設備基礎相關尺寸存在誤差，需在設備就位后進行微調，保證泵吸油管處于水平、正直對接狀態。
4）油箱放油口及個裝置集油盤放污口位置，應在設備微調是給予考慮，應是設備水平狀態是的最低點。
5）應對安裝好的設備做適應防護，防止現場臟物污染系統。
6）設備就位調整完成后，一般需對設備底座先進行混凝土澆灌，即二次灌漿。
3.液壓配管
1)管材選擇
應根據系統壓力機使用場合來選擇管材。必須注意管子的強度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖樣要求，所選用額無縫鋼管內壁必須光潔、無銹蝕、無氧化、無夾皮等缺陷。若發現下列情況不能使用：管子內外壁一嚴重腐蝕；管體劃痕深度為壁厚的10%以上；管體表面凹入大管徑的20%以上；管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。
中高壓系統配管一般采用無縫鋼管，因其具有強度高、價格低，易于實現無泄漏鏈接等優點，在液壓系統中被廣泛使用。普通液壓系統廠采用冷拔低碳鋼10/15/20號無縫鋼管，出鋼號配管時能可靠地與各種標準管件焊接。液壓伺服系統及航空液壓系統廠采用普通不銹鋼鋼管，具有耐腐蝕，內外表面光潔，尺寸精確，但價格較高。低壓系統也可采用紫銅管、鋁管、尼龍管扥管材，因其易彎曲給配管帶來了方便，也被一部分低壓系統所采用。
2）管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內容。管子的加工好壞對管道系統參數影響較大，并關系到液壓系統能否可靠運行。因此，必須采用科學、合理的加工方法，才能保證加工質量。
a.管子的切割 管子的切割原則上采用機械方法切割，嚴禁用手工電焊、氧氣切割方法，無條件是運行用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應盡量爆出垂直，誤差控制在90°±0.5之間。切割后續將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。
b.管子的彎曲
管子的彎曲加工最好在機械或液壓彎管機上進行。用彎管機在冷狀態下彎管，可避免產生氧化皮二影響管子質量。如無冷彎設備，也可采用熱彎曲方法，熱彎時容易產生變形、管壁減薄及產生氧化皮現象。熱彎前需將管內注實干燥河砂，用木塞封閉管口。用氣焊或高頻感應加熱法對需彎曲部位即熱，加熱長度取決于管徑和彎曲角度。熱彎后的管子需進行輕紗并采用化學酸洗方法處理，清除氧化皮。彎曲管子應考慮彎曲半徑，當彎曲半徑過小時，會導致管路應力集中，降低管路強度。
c.管路的鋪設
管路鋪設前，應認真數系配管圖，明確管路排列順序、間距與走向，在現場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線、定位，管夾一般固定在預埋件上，管夾之間距離適當，過小會造成浪費，過大將發生振動。管路鋪設一般遵循的原則：大口徑的管子后靠近配管支架里側的管子，應考慮優先鋪設。管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交叉。管路鋪設位置或關鍵安裝位置應便于管子的鏈接和減小，管路因靠近設備，關于固定管夾。鋪設一組管線是，在轉彎處一般采用個90°及45°兩種方式。兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。整個管線要求盡量短，轉彎處少，平滑過渡，減少上線彎曲，博癌癥管路的伸縮變形，管路的長度應能保證接頭及附件的自由拆裝，又不影響其他管路。管路不允許在有弧度部分內連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接時，須與管子中心線垂直。管路應在最高點設備排氣裝置。管路鋪設后，不應對支承及固定部位施加除重力之外的力。
d.管路的焊接
管路的焊接一般分三步進行。1.在焊接前，必須對管子端部開坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當坡口過大時，會引起裂縫、夾渣及寒風補漆等缺陷。坡口角度應根據國際要求中最利于焊機額的種類執行。坡口的加工最好采用坡口機，采用機械切削方法加工坡口既經濟，效率又高，才做有簡單，還能保證加工質量。焊接方法的選擇是關系到管路施工質量最關鍵的一環，必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接，他具有漢口質量好，寒風表面光滑、美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優點。另兩種焊接方法易造成焊渣進入管內，或在焊口內壁產生大量氧化鐵皮，難以清除。管路焊接后要進行寒風質量檢測。檢測項目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現象；焊道是否整齊、有無錯位、內外表面是否凸起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的部位等。對高壓或超高壓管路，對對焊縫采用射線或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。
4.管道的處理
管路安裝完成后要對管道進行酸洗處理。酸洗的目的是通過化學作用將金屬管內表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑。保證管道內壁的清潔。酸洗管道使保證液壓系統可靠性的一個關鍵環節，必須加以重視。管路酸洗除銹法有兩種：槽式酸洗發和循環酸洗法。使用槽式酸洗法，管路一般應進行二次安裝。即將一次安裝好的管路拆下來，之人酸洗槽，酸洗操作完畢并合格后，再將其二次安裝，而玄幻酸洗僅限于管道，其他液壓元件必須從管路上斷開或拆除。液壓站或閥站內的管道，宜采用槽式酸洗法；液壓站或閥站內的管道，宜采用槽式酸洗法；液壓站或閥站至液壓缸、液壓馬達的管道，可采用循環酸洗法。
a.管道酸洗
管道酸洗方法目前在施工中采用槽式酸洗法和管內循環酸洗法兩種。
槽式酸洗：將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內浸泡，處理合格后再將其進行二次安裝。次方法較適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合。
管內循環酸洗法：在安裝好的液壓管路中，將液壓元器件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯接，構成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進行循環酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人體及環境的污染，降低了勞動強度，縮短了管路安裝工期，解決了長管路及復雜酸洗難的問題，對槽式酸洗易發生裝配時的二次污染問題，從根本上得到了解決。
5.管路的循環沖洗
管路用油進行循環沖洗，是管路施工中又一重要環節。管路循環沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內進行。其目的是為了清除管內在酸洗及安裝過程總以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質或其他微粒，達到液壓系統正常運行時所需要的清潔度，保證主機設備的可靠運行，延長系統中液壓元件的使用壽命。
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